Calce idraulica: che cos’è
La calce idraulica è un legante inorganico impiegato in edilizia per la preparazione di malte, intonaci e altri prodotti destinati alla realizzazione, al recupero e alla conservazione delle opere murarie. Miscelata con acqua, forma un impasto che sviluppa la presa e l’indurimento sia all’aria sia in presenza di umidità o in immersione, grazie alle reazioni di idratazione dei silicati e degli alluminati di calcio che costituiscono la frazione idraulica del materiale.
Dal punto di vista chimico, la calce idraulica contiene principalmente idrossido di calcio, silicati di calcio e alluminati di calcio, composti che si formano durante la cottura di calcari marnosi o di miscele di calcare e argilla a temperature generalmente comprese tra 900 e 1.100 °C.
La proprietà che distingue la calce idraulica dalle calci aeree consiste proprio nell’idraulicità. La calce aerea indurisce esclusivamente attraverso la carbonatazione dell’idrossido di calcio a contatto con l’anidride carbonica presente nell’atmosfera. Di conseguenza, il processo si interrompe in presenza continua di acqua. La calce idraulica, invece, sviluppa una struttura stabile anche in ambienti umidi grazie alle reazioni con l’acqua di impasto, risultando adatta ad applicazioni nelle quali il semplice processo di carbonatazione non sarebbe sufficiente.
Per queste caratteristiche rappresenta un materiale intermedio tra la tradizionale calce aerea e il cemento, combinando buona resistenza meccanica, elevata traspirabilità e compatibilità con le murature storiche.
A cosa serve la calce idraulica
La calce idraulica trova impiego in numerose lavorazioni edilizie grazie al particolare equilibrio tra prestazioni meccaniche, elasticità e permeabilità al vapore.
Rispetto alle malte cementizie presenta un comportamento meno rigido e più compatibile con i materiali, mentre rispetto alla calce aerea offre una maggiore resistenza all’acqua e agli agenti atmosferici. Per questo motivo viene frequentemente utilizzata sia negli interventi di nuova costruzione sia nel recupero del patrimonio edilizio esistente.
La calce idraulica naturale è particolarmente apprezzata negli interventi di restauro conservativo, dove è fondamentale utilizzare materiali compatibili con quelli originari dell’edificio. La maggiore deformabilità delle malte limita infatti la formazione di tensioni interne e contribuisce a ridurre il rischio di fessurazioni.
Calce idraulica: come è fatta e come si produce
La produzione della calce idraulica si basa su un processo termochimico controllato che trasforma materie prime naturali – generalmente calcari marnosi o miscele di carbonati di calcio e materiali argillosi – in un legante con proprietà idrauliche.
Dopo la frantumazione, il materiale viene sottoposto a cottura in forno. Durante il riscaldamento si verificano differenti reazioni chimiche. Intorno ai 900 °C avviene la decarbonatazione del carbonato di calcio con formazione dell’ossido di calcio, mentre tra circa 1.000 e 1.100 °C l’ossido di calcio reagisce con silice e allumina formando silicati e alluminati di calcio, responsabili dell’idraulicità del legante.
Successivamente il prodotto viene raffreddato, macinato e sottoposto allo spegnimento controllato della calce viva residua. Il risultato finale è una polvere costituita da una miscela di idrossido di calcio, composti idraulici e piccole quantità di materiale non completamente reagito.
Le caratteristiche prestazionali dipendono dalla composizione mineralogica della materia prima, dalle temperature di cottura e dal controllo dell’intero processo produttivo
Le tipologie di calce idraulica
La classificazione della calce idraulica è disciplinata dalla norma UNI EN 459-1, che distingue le diverse tipologie sulla base della composizione e delle prestazioni meccaniche.
La categoria di maggiore interesse per il settore edilizio è rappresentata dalla calce idraulica naturale (NHL), ottenuta esclusivamente dalla cottura di calcari marnosi senza aggiunta di materiali idraulici o pozzolanici successivamente alla cottura. Le classi previste dalla norma sono:
- NHL 2, caratterizzata da resistenze comprese tra 2 e 7 Mpa (Megapascal), indicata per intonaci interni, malte di allettamento leggere e interventi di restauro;
- NHL 3.5, con resistenze tra 3,5 e 10 MPa, adatta alla maggior parte delle applicazioni edilizie e particolarmente diffusa negli interventi conservativi;
- NHL 5, con resistenze comprese tra 5 e 15 MPa, destinata ad applicazioni maggiormente esposte all’umidità o agli agenti atmosferici.
Accanto alle NHL, la norma identifica anche le calci formulate (FL), ottenute mediante aggiunta di componenti idraulici o pozzolanici, e le calci idrauliche HL, costituite da miscele contenenti altri leganti idraulici.
Quali sono i principali ambiti di impiego
La versatilità della calce idraulica ne consente l’utilizzo in numerosi ambiti dell’edilizia contemporanea.
Il settore nel quale trova maggiore diffusione è il restauro conservativo di edifici storici, dove vengono realizzati intonaci, stilature dei giunti, consolidamenti localizzati, interventi di scuci-e-cuci e malte da muratura compatibili con i materiali originari.
Nelle nuove costruzioni la calce idraulica viene utilizzata per intonaci interni ed esterni ad elevata traspirabilità, murature portanti e di tamponamento, massetti, sottofondi e sistemi costruttivi orientati alla sostenibilità ambientale.
Un’applicazione sempre più diffusa riguarda gli intonaci termici alleggeriti, nei quali la calce viene combinata con aggregati naturali come sughero, canapa o argilla espansa per migliorare contemporaneamente comfort abitativo e prestazioni energetiche dell’involucro.
In un intervento di miglioramento della prestazione energetica di un edificio in muratura, ad esempio, l’impiego di intonaci a base di calce idraulica può contribuire a ottimizzare la gestione dell’umidità senza compromettere la traspirabilità delle pareti. Analogamente, nel recupero di un edificio vincolato, l’utilizzo di malte NHL consente di rispettare i criteri di compatibilità richiesti dalla progettazione conservativa.
Per il committente ciò si traduce in una maggiore durabilità dell’intervento, riduzione del rischio di degrado e minori costi di manutenzione nel lungo periodo.
Le norme di riferimento per la calce idraulica
La principale norma tecnica di riferimento è la già accennata UNIEN 459-1, che definisce terminologia, classificazione, requisiti chimici, fisici e meccanici delle calci da costruzione.
La commercializzazione dei prodotti richiede la marcatura CE e la Dichiarazione di Prestazione (DoP, Declarationof Performance), accompagnate dal controllo della produzione in fabbrica secondo il sistema di valutazione della conformità previsto dalla normativa europea.
Per il direttore dei lavori e per il progettista è fondamentale verificare la corrispondenza tra la classe prescritta in progetto e quella dichiarata dal produttore, oltre alla qualità degli aggregati, dell’acqua d’impasto e delle modalità di confezionamento della malta.
Nei lavori pubblici assumono particolare importanza anche i Criteri Ambientali Minimi (CAM), che promuovono l’utilizzo di materiali caratterizzati da ridotto impatto ambientale, durabilità e possibilità di recupero a fine vita.
L’attuale evoluzione dell’Edilizia 4.0 richiede inoltre una gestione sempre più digitale delle informazioni tecniche relative ai materiali, delle certificazioni ambientali e della documentazione di cantiere, favorendo una maggiore tracciabilità lungo l’intero ciclo di vita dell’opera.
Vantaggi e svantaggi della calce idraulica
La diffusione della calce idraulica nel settore edilizio deriva dall’equilibrio tra prestazioni tecniche, durabilità e compatibilità con numerosi materiali da costruzione.
Tra i principali vantaggi rientrano:
- elevata traspirabilità delle murature
- buona lavorabilità dell’impasto
- resistenza anche in presenza di umidità
- progressivo incremento delle prestazioni meccaniche nel tempo
- ridotto modulo elastico rispetto ai leganti cementizi
- migliore compatibilità con pietra, laterizio e materiali storici.
Dal punto di vista ambientale, la produzione richiede temperature inferiori rispetto al cemento Portland e comporta generalmente consumi energetici più contenuti. Inoltre, durante il processo di carbonatazione una parte dell’anidride carbonica emessa in fase produttiva viene nuovamente assorbita dal materiale.
Esistono tuttavia anche alcuni svantaggi da considerare:
- resistenze meccaniche inferiori rispetto al cemento Portland;
- tempi di presa più lunghi e maggiori attenzioni per una corretta stagionatura;
- rischio di impiego di materiali non compatibili nei restauri conservativi, soprattutto in caso di prodotti HL o FL.
Per ottenere prestazioni affidabili è quindi fondamentale chela scelta del legante venga effettuata già in fase progettuale, valutando destinazione d’uso, caratteristiche della muratura, condizioni ambientali e requisiti prestazionali richiesti.
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